Контактный телефон:
(3952)   97-50-85

 

6 Методы испытаний

Полезное
О компании

 

 

Методы испытаний

     6.1 Условия проведения испытаний

     6.1.1 Все испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.
     6.2.2 Испытательное оборудование и средства измерений должны иметь соответствующие свидетельства государственной поверки.
     6.2.3 Перед проведением испытаний образцы должны быть подвергнуты выдержке в нормальных климатических условиях в течение 24 ч.
     6.2.4 При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых клапанов. Температура испытательной среды — от 5 до 40 °С.
     6.2.5 На испытания должно быть представлено не менее 5 образцов.

     6.3 Проверка основных параметров и размеров (пункт 4.1)
     6.3.1 Условный проход, значение рабочего давления (номинального давления клапана), направление подачи рабочей среды (пункты 1, 2, 13 таблица 1) определяют по маркировке и сличением с конструкторской документацией.
     6.3.2 Коэффициент гидравлического сопротивления клапана ξ (пункт 3 таблица 1) определяют по формуле

где ΔP — потери напора на клапане, м;
      Q — расход воды, м3/с;
      d — внутренний диаметр трубы, м;
      ρ — плотность рабочей среды, кг/м3 (плотность воды 1000 кг/м3).
     Рабочая среда при испытаниях — вода.
     Клапан устанавливают в системе водопровода испытательного оборудования с насосом, обеспечивающим расход воды 0,004 — 0,005 м3/с. Перед клапаном и после него устанавливают манометры или дифференциальный манометр для определения потерь напора на клапане с диапазоном измерения от 1 до 1,6 МПа и классом точности 0,6. На конце водопроводной линии устанавливают ручной пожарный стол с насадками в соответствии с таблицей 2.
     Для определения расхода воды устанавливают расходомеры или стволы-расходомеры. Расход воды допускается определять объемным способом, измеряя объем и время заполнения мерной емкости проходящей через клапан жидкости. Измерение времени проводят секундомером.
     Включают насос и устанавливают расход воды в соответствии с таблицей 3 и определяют потери напора на клапане по манометрам. По формуле вычисляют коэффициент гидравлического сопротивления.

Таблица 3

Условный проход (номинальный диаметр) клапана

Расход воды, м3

Диаметр насадка ствола, мм

40

0,002

13

50

0,004

16

65

0,006

19

 

     Коэффициент гидравлического сопротивления определяют на гидравлических расходных стендах по специальным методикам на конкретный клапан.
     6.3.3 Угол между присоединительными патрубками α (пункт 4 таблица 1) проверяют визуально внешним осмотром и сличением с данными в конструкторской документации.
     6.3.4 Размеры присоединительной трубной цилиндрической резьбы клапана (пункт 5 таблица 1) проверяют резьбовыми пробками по ГОСТ 18922 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 18929.
     6.3.5 Линейные размеры L, h, ∆h, l, размеры муфтовых и цапковых концов, размер маховика (пункты 6 — 11, 15 таблица 1) проверяют с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166. Погрешность измерения должна быть не более 0,1 мм. 
     6.3.6 Проверку количества оборотов маховика клапана и направления его вращения (пункты 12, 14 таблица 1) проводят при манипуляциях с маховиком клапана в процессе измерения Δh в 6.3.5.
     6.3.7 Климатическое исполнение клапана проверяют на работоспособность клапана после воздействия климатических факторов в условиях эксплуатации, транспортирования, хранения (пункты 17, 18 таблица 1). Климатическое исполнение УХЛ4 проводят в такой последовательности:
     – выдержка при температуре минус 50 °С в камере холода не менее 2 ч;
     – выдержка в нормальных условиях не менее 6 ч;
     – испытание на герметичность в соответствии с 6.10;
     – выдержка при температуре плюс 40 °С в камере тепла не менее 2 ч;
     – выдержка в нормальных условиях не менее 6 ч;
     – испытание на герметичность в соответствии с 6.10.
     Клапан считается выдержавшим испытание, если не была нарушена его герметичность.
     Климатические исполнения клапанов, отличные от УХЛ4, проверяют по специальным программам и методикам испытаний.
     6.4 Общую длину срывов и дробления ниток трубной цилиндрической резьбы клапана (пункт 4.2) проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166, с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
     6.5 Качество поверхностей литых деталей (пункт 4.3) проверяют визуально внешним осмотром, размер раковин измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166, с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
     6.6 Наличие смазки шпинделя (пункт 4.4) проверяют визуально внешним осмотром и сличением с конструкторской документацией.
     6.7 Антикоррозионные свойства материалов, применяемых для изготовления деталей клапанов, согласно требованиям (пункты 4.5, 4.6) проверяют по конструкторской документации изготовителей.
     6.8 Качество металлических и неметаллических покрытий стальных деталей клапанов (пункт 4.7) проверяют визуально внешним осмотром по ГОСТ 9.302.
    6.9 Легкость и плавность хода шпинделя (пункт 4.8) проверяют трехкратным открыванием и закрыванием клапана. Должна обеспечиваться легкость хода шпинделя без заеданий.
    6.10 Герметичность затвора клапана (пункт 4.9) проверяют по ГОСТ 9544. Клапан устанавливают в системе водопровода испытательного оборудования в положении «Закрыто». Испытание проводят водой. Воду подают в один из патрубков так, чтобы давление подавалось под клапан. При испытании должно соблюдаться условие пункта 6.2.4. Клапан закрывают с усилием, отвечающим требованиям ГОСТ 21752. Усилие закрывания клапана не должно превышать момента силы 125 кг·см. Воздействуют гидравлическим давлением по ГОСТ 9544. Давление устанавливают по манометру класса точности 1. Видимые протечки воды не допускаются. Крутящий момент измеряют при помощи динамометра или других средств измерения силы не белее ± 5 кг·см.
     6.11 Герметичность сальникового уплотнения, прочность и плотность литых корпусных деталей и их соединений проверяют при подсоединении клапана к магистрали испытательного оборудования в открытом положении при закрытом выходном патрубке. Испытания проводят водой. При испытании должно соблюдаться условие (пункта 6.2.4). Воздействуют пробным гидравлическим давлением, превышающим на 50 % рабочее давление (номинальное давление) клапана. Давление устанавливают по манометру класса точности 1. Видимые протечки воды через сальниковые уплотнения, а также появление ее в виде капель на наружных поверхностях литых деталей и в местах их соединений не допускаются.
     6.12 Проверку наработки клапанов на отказ (пункт 4.12) проводят при следующих исходных данных:
     – количество циклов — 1500;
     – количество испытываемых клапанов — 3.
     Циклом следует считать воздействие на клапан поднимающимся гидравлическим давлением от 0 до рабочего гидравлического давления (номинального давления), выдержку под этим давлением в течение (60 ± 10) с, снижение давления до нуля. Рабочая среда при испытаниях — вода. Повышение и снижение давления проводится открытием до крайнего положения и закрытием клапана.
     Отказом следует считать нарушение герметичности или поломку одной из деталей клапана. Герметичность сальникового уплотнения соединений клапана проверяют в начале испытаний, а затем через каждые 500 циклов и по окончании испытаний. За период установленной наработки допускается подтягивание сальника.
     6.13 Назначенный срок службы проверяют по эксплуатационной документации на клапан.
     6.14 Цвет маховика (пункт 16 таблица 1), комплектность (пункт 4.13), содержание разделов паспорта (пункт 4.14), маркировку (пункт 4.15), упаковку (пункт 4.16) проверяют визуально внешним осмотром и сличением с конструкторской документацией. Маркировку (пункт 4.15) проверяют визуально внешним осмотром, сличением с ГОСТ Р 52760 и конструкторской документацией.

 
В вашем браузере отключена поддержка Jasvscript. Работа в таком режиме затруднительна.
Пожалуйста, включите в браузере режим "Javascript - разрешено"!
Если Вы не знаете как это сделать, обратитесь к системному администратору.
Вы используете устаревшую версию браузера.
Отображение страниц сайта с этим браузером проблематична.
Пожалуйста, обновите версию браузера!
Если Вы не знаете как это сделать, обратитесь к системному администратору.