Правила приемки
7.1 Для контроля соответствия МПП требованиям настоящего стандарта, правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [1], конструкторской документации, проводят предварительные, приемо-сдаточные, приемочные, квалификационные, периодические, типовые и сертификационные испытания, а также испытания на надежность.
7.2 Квалификационные испытания проводят с участием представителя заказчика.
7.3 Приемочные испытания МПП проводят в соответствии с ГОСТ Р 15.201 на образцах опытной партии по программе, подготовленной изготовителем и разработчиком, с представлением конструкторской документации и технических условий по ГОСТ 2.114.
7.4 Квалификационные испытания проводят на образцах установочной серии или первой промышленной партии с целью определения готовности предприятия к выпуску продукции по программе, подготовленной изготовителем и разработчиком.
7.5 Приемо-сдаточные испытания проводит отдел технического контроля предприятия изготовителя на партии изделий, в объеме определенном техническими условиями, с целью принятия решения о пригодности модулей к поставке потребителю. За партию принимают группу изделий, сопровождаемых одним документом о приемке.
7.6 Периодические испытания проводят не реже одного раза в три года на образцах прошедших приемо-сдаточные испытания с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения выпуска изделия.
7.7 Типовые испытания проводят при внесении конструктивных изменений или при иных изменениях (технология изготовления, применяемые материалы, покупные или сборочные единицы и т. п.), способных повлиять на основные параметры, обеспечивающие работоспособность модуля. Программа испытаний планируется в зависимости от характера изменений и согласовывается с разработчиком конструкторской документации.
7.8 Испытания на надежность (см. 5.31) проводят не реже одного раза в три года. Испытаниям подвергают модули, отобранные методом случайного отбора в соответствии с ГОСТ 18321, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. Количество образцов для испытаний определяется согласно ГОСТ 27.410.
7.9 Сертификационные испытания проводят в целях установления соответствия характеристик модулей требованиям настоящего стандарта. Для определения одного технического показателя отбирают не менее трех МПП одного типоразмера (возможно совмещение определения нескольких технических показателей при испытаниях, если иного не оговорено в методе испытаний), изготовленных в одну смену, прошедших приемо-сдаточные испытания и оформленных одним документом.
7.10 Объем проведения приемочных (рекомендуемый), квалификационных (рекомендуемый), периодических (рекомендуемый) и сертификационных испытаний приведен в таблице 4.
Таблица 4 — Объем проведения испытаний
|
Показатель
|
Пункт
настоящего стандарта
|
Вид испытания
|
|
Технических
требований
|
Методов
испытаний
|
Приемочные
(квалифи
кационные
|
Перио
дические
|
Сертифи
кационные
|
|
1 Соответствие МПП требованиям нормативного документа и конструкторской документации
|
5.1, 5.5—5.8, 5.19—5.22, 5.25, 5.26, 5.29, 5.30, 6.1, 9, 10
|
Технический осмотр внутренней и наружной поверхностей, анализ технической документации 8.3
|
+
|
+
|
+
|
|
2 Время действия
|
5.2
|
8.9
|
+
|
+
|
+
|
|
3 Быстродействие
|
5.3
|
8.8
|
+
|
+
|
+
|
|
4 Вместимость корпуса модуля
|
5.4
|
8.6
|
+
|
+
|
+
|
|
5 Стойкость насадка-распылителя к тепловому воздействию
|
5.29
|
8.19
|
+
|
+
|
+
|
|
6 Работоспособность в температурном диапазоне
|
5.9
|
8.4
|
+
|
+
|
—
|
|
7 Масса заряда огнетушащего вещества и масса МПП полная
|
5.10
|
8.5
|
+
|
+
|
+
|
|
8 Величина утечки вытесняющего газа
|
5.12
|
8.10
|
+
|
+
|
-
|
|
9 Масса остатка огнетушащего порошка в корпусе модуля после его срабатывания
|
5.13
|
8.7
|
+
|
+
|
+
|
|
10 Огнетушащая способность модуля
|
5.14
|
8.11
|
+
|
+
|
+
(проверяется только по классу В)
|
|
11 Усилие для приведения МПП в действие и снятия фиксатора блокировки
|
5.15
|
8.16
|
+
|
+
|
+
|
|
12 Прочность полимерных деталей
|
5.16
|
8.20
|
+
|
+
|
-
|
|
13 Стойкость полимерных деталей к воздействию огнетушащего порошка
|
5.17
|
8.21
|
+
|
+
|
—
|
|
Окончание таблицы 4
|
Показатель
|
Пункт
настоящего стандарта
|
Вид испытания
|
|
Технических
требований
|
Методов
испытаний
|
Приемочные
(квалифи
кационные
|
Перио
дические
|
Сертифи
кационные
|
|
14 Стойкость МПП к коррозионному воздействию
|
5.18
|
8.18
|
+
|
+
|
—
|
|
15 Прочность при гидравлических испытаниях
|
5.23
|
8.12
|
+
|
+
|
—
|
|
16 Давление вскрытия корпуса (мембраны), предохранительного устройства
|
5.24,
6.4
|
8.13
|
+
|
+
|
—
|
|
17 Способность кронштейна выдерживать статическую и динамическую нагрузку
|
5.25
|
8.22
|
+
|
+
|
+
|
|
18 Герметичность ЗПУ
|
5.27
|
8.23
|
+
|
+
|
—
|
|
19 Проверка сопротивления цепи запуска, тока срабатывания и времени его действия
|
5.28
|
8.17
|
+
|
+
|
+
|
|
20 Срок службы
|
5.30
|
8.14
|
-
|
+
|
—
|
|
21 Вероятность безотказной работы
|
5.31
|
8.15
|
+
|
+
|
—
|
|
Примечания
1 Знак «+» означает, что испытания проводят, знак «–» — испытания не проводят.
2 Последовательность испытаний по усмотрению предприятия-изготовителя может быть изменена.
3 При заявлении изготовителем возможности применения модуля для специальных объектов (транспортные средства и др.) проводятся дополнительные испытания на работоспособность модуля после воздействия факторов, характеризующих условия применения. Факторы, характеризующие условия применения должны быть представлены в программе испытаний разработанной изготовителем и согласованной с заказчиком.
7.11 Отбор образцов для всех видов испытаний проводят по ГОСТ 18321. Для определения одного технического показателя отбирают не менее 3 МПП одного типоразмера (возможно совмещение определения нескольких технических показателей при испытаниях, если иного не оговорено в методе испытаний), изготовленных в одну смену, прошедших приемосдаточные испытания и оформленных одним документом.
7.12 Считается, что модуль выдержал испытания, если ни по одному из параметров для данного вида испытаний (см. таблицу 4) не было получено отрицательного результата. В случае получения отрицательных результатов по какому-либо виду испытаний (кроме сертификационных испытаний, а также испытаний на прочность, разрушение и надежность, для которых полученные результаты испытаний являются окончательными), количество испытываемых образцов удваивают и испытания повторяют снова в полном объеме. При получении повторно отрицательных результатов дальнейшее проведение испытаний должно быть прекращено до выявления причин и устранения обнаруженных дефектов.
