8 Методы испытаний

Методы испытаний

     8.1 Все испытания, если это не оговорено в методах испытаний или в ТД, должны проводиться при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.
     8.2 Испытательное оборудование, стенды и средства измерений, применяемые при проведении испытаний, должны иметь паспорт и пройти метрологический контроль в установленном порядке. Указанные в паспорте технические характеристики оборудования и стендов должны обеспечивать режимы испытаний, установленные настоящим стандартом.
     8.3 Соответствие модуля требованиям 5.1,5.5—5.8, 5.19—5.22, 5.25, 5.26, 5.30, 6.1, 9, 10 проверяется техническим осмотром. По 5.22, 5.25, 5.26 проверяется наличие кронштейна, чистота резьб.
     8.4 Испытания на работоспособность в температурном диапазоне (см. 5.9) проводят на одном модуле для каждого вида воздействия в порядке, указанном в таблице 5.

Таблица 5 — Испытания на работоспособность в температурном диапазоне

     8.5 Массу МПП полную (см. 5.10) определяют взвешиванием. Массу заряда огнетушащего вещества (см. 5.10) определяют взвешиванием как разность между полной массой заряженного модуля и его конструкционной массой (после выпуска заряда ОТВ и очистки модуля от его остатков).
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность взвешивания должна быть не более ± 2 %.
     8.6 Определение вместимости пустого корпуса модуля (см. 5.4) осуществляют путем измерения объема воды, необходимого для его полного заполнения, с помощью мерного цилиндра или мензурки.
     Допускается определять вместимость корпуса как разность между массой заполненного водой корпуса и массой пустого корпуса.
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность определения должна быть не более ± 2 %.
     Коэффициент заполнения (см. 5.11) определяют отношением массы огнетушащего порошка к вместимости корпуса модуля.
     8.7 Массу остатка порошка (см. 5.13) определяют как разность между массами модуля после его срабатывания и модуля не заряженного порошком. Допускается прямое взвешивание остатка порошка. Полученный результат сравнивают с первоначальной массой порошка.
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность взвешивания должна быть не более ± 2 %.
     8.8 Быстродействие модуля (см. 5.3) определяют следующим образом.
     Модуль приводят в действие согласно инструкции по эксплуатации. Измеряется время (при помощи секундомера или по результатам видеозаписи согласно 8.9) от момента подачи сигнала на срабатывание пускового элемента до момента начала истечения порошка из модуля или насадка распылителя (дальнего насадка — при наличии трубопроводов и нескольких насадков-распылителей).
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     8.9 Испытания по проверке времени действия (см. 5.2) проводятся в соответствии с ТД на модуль. Определяется время от начала до конца истечения порошка из МПП. Моменты начала и окончания истечения порошка из модулей можно определять с помощью cекундомера с погрешностью не более ± 5 %, видеосъемки с погрешностью не более полукадра (времени протяженности полукадра при фиксации процесса) или записи кривой давления (интервал времени от максимума давления до его выравнивания с атмосферным).
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     8.10 Величина утечки вытесняющего газа определяется:
     а) для закачных МПП с индикатором давления (см. 5.12а) — проверкой изменений по манометру, выдержанных при температуре (20 ± 5) °С не менее 8 часов;
     б) для баллончиков со сжатым газом (см. 5.12б) — взвешиванием.
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность измерения не должна превышать ± 1 %.
     8.11 Тестовые огневые испытания по определению огнетушащей способности (см. 5.14) проводят по методике, в соответствии с приложением А. При сертификационных испытаниях оценивается огнетушащая способность модулей только по классу В.
     8.12 Гидравлические испытания модуля в сборе (с ЗПУ) (см. 5.23) проводят на гидравлическом стенде давлением равным Р_исп и Р_пред, контролируемым манометром, установленным на нагнетательном магистральном трубопроводе. Скорость нарастания давления должна быть не более 2,0 МПа/мин.
     После выдержки при давлении Р_исп не менее 1 мин, давление сбрасывают до рабочего (Р_раб) и производят осмотр корпуса. Течь, отпотевание и деформация модуля не допускаются.
     Испытания корпуса модуля Р_пред производятся до его разрушения. Корпус модуля считается выдержавшим испытания предельным давлением, если его разрыв произошел при давлении не менее Рпред.
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность измерения должна составлять не более ± 5 %.
     8.13 Испытания предохранительного устройства Р_исп (см. 6.4), корпуса модуля, ослабленного сечения, мембраны на вскрытие Р_вскр (см. 5.24) проводят на гидравлическом стенде путем повышения давления со скоростью не более 2,0 МПа/мин, при этом значения Р_исп и Р_вскр должны соответствовать требованиям 5.23, 5.24.
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность измерения должна составлять не более ± 5 %.
     Допускается вместо гидравлических испытаний проводить пневматические на специальном стенде, обеспечивающем безопасность работ.
     8.14 Подтверждение срока службы модуля по 5.30 проводят путем сбора и обработки информации в условиях подконтрольной эксплуатации модуля.
     8.15 Надежность МПП согласно 5.31 определяют расчетом или опытным путем по ГОСТ 27.410, при следующих исходных данных для опытного определения:
     а) приемочный уровень вероятности безотказной работы модуля Р_α = 0,996;
     б) браковочный уровень вероятности безотказной работы модуля Р_β = 0,95;
     в) риск изготовителя и потребителя α = β = 0,2.
     Приемочное число отказов из 32 произвольно выбранных модулей должно быть равно нулю.
     Отказом считают не обеспечение модулем работоспособности (см. 5.2, 5.13).
     8.16 Усилия на органах управления приведения модуля (с устройством ручного пуска в своей конструкции) в действие и снятия блокировочного фиксатора (см. 5.15) определяют динамометрами.
     Статическая нагрузка прикладывается по направлению оси приложения силы при приведении модуля в действие и снятии фиксатора блокировки.
     За результат принимается среднее арифметическое значение.
     Погрешность измерения должна составлять не более ± 5 %.
     Энергию удара по рабочему органу (кнопке) пускового устройства проверяют при свободном падении с высоты (50–5) мм на этот орган стального цилиндра диаметром (75 ± 5) мм и массой (6,00 ± 0,05) кг.
     В результате удара стального цилиндра должно произойти срабатывание модуля и должен быть осуществлен наддув корпуса.
     8.17 Проверку сопротивления цепи запуска, тока срабатывания и времени его действия (см. 5.28) пусковых элементов МПП проводят путем их измерения приборами (выбор прибора определяется технической характеристикой пускового элемента), эти показатели должны соответствовать заявленным в ТД на МПП.
     Время действия электрического тока определяется, как интервал от момента подачи пускового импульса, до момента срабатывания устройства запуска.
     За результат принимается среднее арифметическое значение. Погрешность измерения должна составлять не более ± 5 %.
     8.18 Контроль качества защитных и защитно-декоративных покрытий деталей (см. 5.18) проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302. Оценка внешнего вида лакокрасочных покрытий проводится по ГОСТ 9.407. 8.19 Испытания насадка-распылителя на устойчивость к тепловому воздействию (см. 5.29) проводят выдержкой насадка-распылителя в термошкафу. После испытаний насадок не должен иметь повреждений, изменений формы и размеров.
     8.20 Испытания пластмассовых деталей на прочность, находящихся под избыточным давлением во время работы МПП проводят согласно 5.16.
     Испытание деталей, изготовленных из полимерных материалов, на стойкость и прочность после старения при термическом воздействии (см. 5.16) проводят не менее чем на трех не использовавшихся ранее деталях, которые выдерживают в печи при температуре (100 ± 5) °С в течение 180 сут, а затем при температуре (20 ± 5) °С в течение 5 ч. После этого проводят визуальный осмотр деталей, их сравнивают с чертежами на соответствие размеров и массы. Коробление, наличие отклонений по размерам и массе, появление трещин не допускаются. После сравнения с чертежами, детали устанавливают на модуль, который испытывают на прочность давлением Р_исп (см. 5.23), модуль вместе с испытуемыми деталями должен соответствовать требованиям 5.23.
     Испытанию на стойкость и прочность после воздействия ультрафиолетового излучения (см. 5.16) подвергают не менее шести не использовавшихся ранее деталей, изготовленных из полимерных материалов. Испытания проводят по методу циклического воздействия солнечного излучения по ГОСТ Р 51370. Общее время облучения — 500 ч. После чего детали выдерживают в течение 5 ч при температуре (20 ± 5) °С, затем проверяют размеры, массу и цвет деталей. Отклонения от значений, установленных в конструкторской документации, не допускаются. После проверки детали устанавливают на модуль, который подвергают испытанию давлением на прочность Р_исп (5.23), модуль вместе с испытуемыми деталями должен соответствовать требованиям 5.23.
     Испытания деталей модуля, изготовленных из полимерных материалов, на прочность давлением Р_пред (см. 5.23) проводят на трех группах деталей (не менее трех штук в каждой группе). Каждая группа деталей предварительно должна быть выдержана не менее 24 ч при одной из следующих температур:
     – при температуре (20 ± 5) °С;
     – при минимальной температуре эксплуатации;
     – при максимальной температуре эксплуатации.
     Деталь, установленную на корпус модуля, испытывают на разрушение по 8.12. Давление разрушения деталей должно быть не менее величины Р_пред, определяемого по 5.23.
     8.21 Испытания деталей из полимерных материалов на стойкость к воздействию огнетушащих порошков (см. 5.17) проводят путем их выдержки в течение не менее 90 сут при температуре (20 ± 2) °С, полностью погруженными в огнетушащий порошок, после извлечения из порошка детали устанавливаются на модуль и испытываются давлением на прочность Р_исп (см. 5.23), модуль вместе с испытуемыми деталями должен соответствовать требованиям 5.23.
     8.22 Кронштейны и элементы крепления МПП испытываются на статическую и динамическую нагрузку в течение не менее 5 мин согласно 5.25.
     8.23 Запорно-пусковое устройство (ЗПУ) закачных, с баллоном сжатого газа или газогенерирующим элементом МПП на соответствие требованиям 5.27 проверяется по 8.12 испытательным давлением. После выдержки при давлении Р_исп не менее 1 мин, давление сбрасывают до рабочего (Р_раб) и производят осмотр корпуса. Течь и деформация ЗПУ модуля не допускаются.